引盲

原国家标准GB/T 9177—1988«真空、真空充气包装机通用技术条件》于1988年发布并实施。经 过十余年的发展，真空包装机在结构、功能、技术水 平上均有了很大提高，原标准的技术要求和参数已 不能适应当前的真空包装机，不能有效地指导生产 和规范产品质量，迫切需要新标准的出台以衡量真 空包装机产品质量的优劣。为此，国家质检总局国家 标准化管理委员下达了该标准的修订任务。新标准

修订过程中，调研了上海、江苏、浙江、山东等省、市 的该类包装机的主要生产企业。为了取得修订标准 的准确依据，对二十余家企业，其中既有老企业，也 有近几年发展起来的新企业的产品进行了全面的考 核,对机器的性能、关键零部件的可靠性进行了认真 的试验分析,对标准中术语和参数、技术要求和试验 方法的修改也进行了深入研究，新标准于2004年发 布并实施「七本文对标准修订的主要条款进行了分 析和解释。

1术语和基本参数的确定

1.1真空室的最低绝对压强

在外界标准大气压下，额定时间（表1所列时 间）内抽真空至最低时真空室的压强。

表1真空室抽气时间

Tab. 1 Pumping time of vacuum chamber

真空室有效容积R/m3	真空室抽气时间”s
W0. 03	30
0. 03—0. 06	45
20.06	60

 

原标准只规定最低绝对压强为333 2 kPa而 没有限制抽气时间。在调研过程中发现，有的企业为 降低成本，产品采用了性能较差的真空泵，或大真空 室采用小真空泵，降低了生产效率。用户在使用这样 的设备时不可能过长时间地抽真空，也无法察觉是 否已达到真空度要求，致使所包装的食品易在保质 期内变质。

检测产品时由于无时间限制，达不到真空度要 求可以不停地抽真空，直至仪表显示为规定数值，所 以面对这样的质量投诉问题无法判定机器是否合 格，为此增加了真空室抽至1 kPa所需时间这一条 款。

通过大量试验，综合数据显示当真空室有效容 积 RW0. 03 m³ 时，所需时间应 tW30 s。0. 03 m³< R<0. 06 m³的真空包装机包装量一般为10〜25 kg,' 大包装袋内空气排出相对较慢，所需时间f<45 s, Rg 06 n?时所需时间应为z<60 s（见表2）。

同时在技术要求中规定:在外界标准大气压下， 当真空室的最低绝对压强不大于1 kPa时,真空室 抽气时间不得大于表1所列数值。

这样对于采用性能较差的真空泵，或大真空室 采用小真空泵，就有了判定依据。在2005年真空包 装机产品质量国家监督抽查中，査出4种供食品企 业使用的真空包装机不符合该款要求。

1.2真空室压强増量

新标准对真空室压强增量定义为：在外界标准 大气压下，真空室的初始压强为1 kPa经1 min泄 漏，其压强的增加值。

在外界标准大气压下，真空室的初始压强1 kPa 时停止抽真空，经1 min泄漏,其压强增量不得大于 表3所列数值。

原标准采用的为“真空室容积”，新标准采用“真 空室有效容积”，这样的术语使得真空腔的实际容积 更为精确。本次修订降低了压强增量，可以更有效地 限制由于密封系统性能不良致使一边抽真空一边泄 漏造成能源浪费的产品，压强增量数据依据大量试 验及计算获得，部分试验数据见表2。

表2部分试验数据

Tab. 2 Results of partial test

序号	封口强抽至1 kPa时 度/N所需的时间/s		抽至最低绝对压真空抽至1 kPa时 强所需时间/s 箱盖变形量/%。
1	32. 7	11	60	0
2	31.5	10	31	2
3	47.5	8	40	3
4	33.8	10	99	1
5	36. 0	15	47	7
6	43.0	13	68	0
7	32.6	17	32	4
8	48.2	21	65	2
9	37.2	15	65	6
10	46.5	12	82	2
11	23. 6	19	65	6
12	31.3	11	42	1
13	39.0	18	84	6
14	30.2	48	99	6
15	39. 0	22	62	0. 1
16	30. 7	19	99	3
17	31. 9	19	45	8
18	36.2	14	68	2

表3真空室压强増量

 

Tab. 3 Increment pressure in vacuum chamber

真空室有效容积R/m3	真空室压强增量/kPa
<0.03	0.8
0. 03—0. 06	1.2
>0. 06	1.6

13包装能力

 

原标准规定包装能力的计算方法为条数X每小时工作循环次数

这种计算方法没有对绝对压强的限制，容易夸 大包装能力而误导消费者，因此增加了绝对压强达 到1 kPa的限制，同时釆用目前不少企业使用的衡

量方法并定义包装能力为:在外界标准大气压下，真 空室内的绝对压强达到1 kPa时，一个工作循环所

需要的时间。试验方法为工作开始时计时，绝对压强 达到1 kPa时计时停止,这段时间即为其包装能力。 取消了繁琐的计算，使之简单而更合理。

14封条中心距

原标准中无此术语，但目前行业上使用普遍，用 户选用时以此判断机器大小是否合适，因此新标准 中明确定义封条中心距为热封条中心至对面真空室 内壁的距离。

2技术要求的确定

新标准中除对真空室的最低绝对压强和真空室

 

甩到过滤转鼓小端栅板上进行过滤，离心出来的溶 剂沿栅板缝隙流向溶剂收集槽，经出液口、管道流入 浸出器进料段。通过转鼓上的纵向隔板将湿粕均匀 隔开,并推动湿粕与转鼓一起旋转，使其在离心力作 用下充分进行固液分离。同时在绞龙强制喂料情况 下，后面的物料推着前面截留在栅板的粕连续向过 滤转鼓的大端输送，随着过滤转鼓直径的增大和分 离因素的增加，粕继续进行脱溶剂分离，最后落入接 料斗，经岀料口排入埋刮板输送机,再进入DTDC 蒸脱机脱除剩余溶剂。自由气体管与平衡罐连接。

实践证明，浸出湿粕经此湿粕离心脱溶机后，能 够脱除大部分的溶剂，脱溶效果好。

4结束语

湿粕采用机械脱溶方法，预先除去大部分溶剂， 可以降低粕残油,减少蒸脱机及其冷凝部分的负荷, 进而降低溶耗、汽耗，达到降低生产成本。该方法尤 其适用于用醇类作浸岀溶剂的湿粕脱溶工序。因此, 应配合新型溶剂浸出工艺的开发，研究岀相应的湿 粕机械脱溶方法。

 

 

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