小盒透明纸包装机自动化程度高， 设备运行平稳高效。 但在日常生产的小盒烟包外观质量缺陷中，小盒透明纸侧面搭口烙封处皱褶、泡皱现象较为常见且表现直观。为提升产品质量，提高设备运行效率，借鉴小包透明  纸正背面大面美容器和条包纸美容器工作原理，对影响透明纸小盒侧封产品质量的结构实施改进，消除质量隐患。

1. 小盒透明纸包装原理
   1. 透明纸包装工艺流程

由硬盒包装机包装完成的硬盒经烟包输送通道的输入进入小盒透明纸包装机。 金拉线与透明纸合成切成定长后，送至包装工位。横向输送带内的烟包由钩形推包杆将它推入包装成型轮的包装槽内。

包装成型轮有六个工位，见图 2（a、b）在工位 1，包装成型轮间歇停顿时，烟包带着透明纸进入模盒，使透明纸  呈“ ”形包裹在烟包外围，完成烟包上下两前长边的折叠， 再由包装成型轮上固定折叠器对烟包前两端部折角进行折叠，在烟包推送到位后，活动折叠板向上运动，进行烟包侧面第三长边折叠。

包装成型轮转动时， 半圆弧导板自动完成第四长边折叠。 在 2、3 工位停顿时烙铁对侧长边分别进行二次热封。  当烟包旋转 180°后，在工位 4 由推烟板将烟包推入折叠通道， 在折叠通道两侧的固定折叠器的作用下将已翻身的烟包另一端两折角折叠，烟包继续向前，由固定螺旋折叠器把烟包的下短边透明纸向上折叠。 当烟包进入叠包提升器后，叠包器将烟包朝上提升，在提升中由固定折叠器将烟包的上短边透明纸向下折叠。至此，透明纸包裹的烟包所有折叠全部完成。 接着叠包器将透明纸烟包逐一向上提升，每两包叠在一起时，由一对烟包推手将两包烟向右推进， 进入烟包端面热封通道进行烟包前后端面热封。 然后被送入到输出转盘， 并将不合格的烟包剔除，被剔除工位的空缺烟包由烟包补充器进行补充。输出转盘旋转到三点钟时双烟包推手将两包烟向下游输送到条盒包装机进行条盒包装。

1. 存在的问题

包装机在日常生产中， 由于更换卷烟品牌频繁，设备对原辅材料的适应性无法得到保证，小盒透明纸侧边褶皱、泡皱现象较为常见。 取样烟包观察可发现，裸眼观测侧封处泡皱、褶皱比起端面和正背大面的缺陷更明显。

2. 改进方案
   1. 改进分析

小盒透明纸侧封面与端面比较， 烫封面同样是有搭口，端面质量缺陷明显很少。 究其原因分析，叠包成 2 包的烟组进行端面烫封，动作时间为侧封的 1  倍，并且端部烙铁长度比两包烟端面还宽， 长度方向上进行 2 次端面烫封，所以单包烟端面烫封时间为侧面的 4 倍。

查看生产现场的小盒正背大面美容器和条包美容器， 对小盒和条包的美容主要原理为烫封时间变长和烫封面积增大，因此研制的主要目标：增加烙铁烫封面积、延长烫封时间。

1. 1. 改进依据和可行性分析

烟包透明纸搭口粘合依靠烙铁高温烫封， 鉴于透明纸的高温收缩特性和褶皱现象不可控性。通过分析，加长烟包侧封与烙铁接触时间且保证烟包侧封与烙铁呈面接触平移输送，对烫封平整度有较大改善。据此，设计了“手工烫封实验”，以分析烙铁对侧封的美容效果，即手持烟包与烙铁面接触小于 1 秒，且手动水平推移。

对 50 个小盒侧封经烙铁进行手工烙烫实验操作，并对泡皱、褶皱试验数据统计验证，确定了以实验为基础的可行性目标：小盒侧封泡皱、褶皱面积降低至 20%以内， 烟包侧封平整度改善效果明显。 见表 1。

根据烫封实验结果， 确定通过增加侧面烫封面积和烫封接触时间进行烙铁的研制。

1. 1. 方案的确定

基于设备实际情况，由于烟包通道位置狭小，增加机件后安装难度较大， 经分析发现小盒透明纸包装机的成型轮出口叠包提升通道处“L”型衬板为整机唯一的一处烟包侧封搭口与机件平行接触部位。经测量，衬板外形尺寸完全满足美容烙铁改造需要， 且安装方式可参照该件的原有方式安装。

利用叠包提升器处“L”型衬板的改造和自制弹性衬板对整包烟的宽度方向进行一定程度的挤压，使烟包提升时侧面始终与烙铁面平行接触移动，从而完成美容过程。

1. 2. 机械部分改进方案

设计之前勾型推包杆运动到最右位置叠包提升时， 与“L”型衬板之间的距离为一包烟的宽度，见图 3a。

将原“L”型衬板进行重新设计为：烙铁和平板两个部分组成,平板与烙铁板通过 3 颗 M4 螺钉连接。 综合烙铁综合性能、性价比等因素选择材质为锻铝合金LD7。底板零件材料选用胶木，主要考虑胶木板具有绝缘、不吸水、不导电、不产生静电及耐高温等特性，同时其具有较好的耐磨性和综合机械性能。

弹性衬板设计为： 弹性衬板为不锈钢薄板， 用 2 颗M4 螺栓固定在小盒透明纸包装机活动螺旋折叠器支座上，有一定刚性和弹性；衬板上有 20mm 长槽，能对烟包压力进行调整； 遇提升器处挤烟时还能向左移动起到安全卸载的作用。

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