从以上加工工序可看出，加工16.3±0.05 mm对称面前，巾16H6mm,

3原加工工艺

原工艺是在四轴加工中心上加工16.3 mm左右面的，利用两端的0H7mm,护0H7mm孔（均为工艺孔）及132 mm左右面定位,借助定位芯轴1和定位芯轴2将工件定位装夹在分度头和尾座之间。按两端定位轴找正同轴，按4-©12H7 mm找正方位（孔内穿销子，找平销子）旋转分度头，用立铳刀底刃完成饨削加工的。

加工后的工件经过检验,对称度误差极不稳定,时好时坏。特别是靠近尾座顶尖处的尺寸很难保证对称度要求。一般在0.03-0.04mm。质量的不稳定，给生产造成了很大的被动。经过分析，造成对称度超差的原因如下：

工件装夹后,要保证分度头中心与尾座顶尖在一 个轴线上，必须要通过工件来找正。工件的找正必须借助两端的定位芯轴来实现。因定位芯轴与工件装夹在一起会存在配合间隙，又因工件刚性差，找正的过程中会引起工件的变形,导致加工后的工件对称度超差。 装夹的过定位是造成工件超差的根本原因。为从根本上解决问题，必须改变工件的定位基准及装夹方法。

4改进后的加工工艺

改进后的工艺是在有翻转工作台的机床上借助于工装完成的，如图3。工装由定位底板、定位弯板、定位块三个零件组成，利用螺钉及定位销装配在一起。 装配后的工装要保证图示各形位公差要求，以保证产品的加工精度。将工装定位装夹在工作台上，以工件132 mm左面为定位基准，以2-©12H7 mm定位孔定方位，利用M12拉紧螺杆及4-M8螺钉将工件直接定位装夹在工装上,按工件132 mm右端孔找正中心后, 翻转工作台，用立铁刀侧刃完成饨削加工。

加工中注意事项：

（1）工装装在工作台上后，要校正定位弯板B面与定位基准面的垂直度保证在W0.005 mm。该垂直度是影响加工尺寸对称度的关键因素。
小于刀杆主轴各方向的主振频率，因此工件转速对正交车饨加工的振动影响不大。

3结语

通过对正交车说过程中刀杆主轴的振动加速度的测量分析了不同刀具转速和工件转速对刀杆主轴振动的影响，结果表明：

1. 切削参数对刀杆主轴振动均有一定影响，刀杆主轴的轴向加速度有效值要比其他两个方向要大得多,且刀杆主轴振动的主频率与工件旋转频率和刀具 旋转频率的整数倍相接近。
2. 根据切削力激振频率公式co,- = n xN/60(n为 转速,N为铤刀齿数)，对所选参数进行分析，可得⑥远小于薄壁件(4 086.3 Hz)固有频率，得到使用该参数不会引起颤振。
3. 刀具转速对切削振动有很大影响，正交车铳加工时应通过调整转速比,避开颤振敏感的刀具速度。

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