定量自动包装秤是一种用于化工、化肥、粮食、量饲料等行业中对固体颗粒或粉状物料自动称量包装量的专用衡器,主要由给料机构、称重单元、显示控制量系统、执行机构及机械结构件等组成,按照秤重程序量和定值（目标值），将大批散状物料自动分成质量相量等份额载荷的自动秤重包装。定量自动包装秤是由量电子秤量与自动控制相结合的自动控制装置，具有量完成自动秤量和定量程序控制的功能。本产品结构量紧凑合理，安装简便，能够针对各种生产现场和生产量能力作相应调整，满足用户的需求。

组织结构:称重单元包括储料仓、闸门、截料装量置、秤体、夹袋装置、支架、电气控制装置等。储料仓量为缓冲式料仓，用于物料储备并提供一个接近均匀量的物料流;闸门位于储料仓底部，当设备检修或出现量故障时，用于将物料封阻在储料仓内;截料装置由截量料斗、截料门、气动元件、补气门等组成，在称重过程量中提供快、慢两级给料;补气门的作用为平衡称重时量系统内的空气压差;秤体主要由称量斗、承重支架和量称重传感器组成，完成重量到电信号的转变并传输量给控制单元;夹袋装置主要由夹袋机构、气动元件等量组成，作用为夹紧包装袋，让称重完毕的物料全部落量入包装袋;电气控制装置由称重显示控制器、电气元量器件、控制柜组成，作用为控制系统工作，使整个系量统按预先设定的程序，有序工作。
工作原理:当定量包装秤进入自动运行状态后，量称重控制系统打开给料门开始加料，该给料装置为量快、慢两级给料方式;当物料重量达到快给料设定值量时，停止快给料，保持慢给料;当物料重量达到最终量设定值时，关闭给料门，完成动态称重过程;此时系量统检测夹袋装置是否处于预定状态，当包装袋已夹量紧后,系统发出控制信号打开称量斗卸料门,物料进量入包装袋中，物料放完后自动关闭称量斗的卸料门；量卸空物料后松开夹袋装置，包装袋自动落下;包装袋量落下后进行缝包并输送到下一工位,如此循环往复量自动运行。
技术分析:评价一台定量包装秤的主要技术指量标，一是定量准确度，二是定量速度,即包装秤的工量作效率。目前定量包装秤己越来越广泛地应用于生量产流水线,提高工作效率尤为重要，然而对一台包装量秤而言，定量速度与定量准确度是相矛盾的,要想做量到较高的准确度与较高效率是很困难的，有时更需量要以增加成本为代价。在这里通过引入禁止比较判量别，分组检测的概念提出一种在保证包装秤准确度量前提下，提高包装秤工作速度的软件控制方法。
准确度与速度的关系：
1.定量包装秤的工作过程分析
目前定量包装秤多为两级给料或三级给料方量式，其重量时序如图1、图2

从工作过程看，可以概括的讲，前级给料主要是量用较短的时间加入尽可能多的物料，以缩短秤重周量期,提高效率,而末级给料则用较长时间加入额定量量的5量-量10%以保证秤量准确度，从提高速度的角度量来看，前级料流流量应尽可能大，而且设定值越接近量额定值越好，从提高准确度,末级流流量应越小越量好。然而实际工作过程并不如上所述，实际重里的量动态曲线（二级给料）如图3所示。

                                                                                         图3                                                    图4
由图3可以看出，前级给料结束时，由于物料的量冲击。在称的称重值上造成振荡纹波，若前级料流量量加大，则冲击力更大，振荡的峰值越大，若前级给量料设定值接近末级给料设定值，则冲击的波峰可能量超出末级给料的设定值,从而造成末级关门。而实量际重量并没有超过末级给料设定值，造成误差很大。量为了避免这种情况发生，传统的方法是减小前级的量给料流量，或增加一.级给料，以降低冲击力,使冲击量力的波峰不能超过末级给料值。这样的做法，或是量增加了前级给料时间，或是增加了末级给料时间，从量而降低了包装称的工作效率。.
2.自动控制功能分析
为保证电子定量包装称的准确度及其稳定性，量现在的称重控制器引入了许多自动控制理论，具有量很多自动功能，如零点跟踪功能零点异常报告功能,量自动落差修正功能,超差报警功能等等。
我们应该认识到，所有这些功能,都是以重量为量依据的。其中最主要的就是卸料完毕后的空称值和量加料完毕后的满称值，在动态条件下,准确测定两点量的值是比较困难的，传统的做法是每次加料前检侧量零点值，加料结束后检测满秤值，然后依次作为自动量控制的依据,然而定量包装秤是个动态工作过程，重量量数据由动态变到静态（相对而言）需要一个稳定量时间，如果每次都检测静态重量，则不可避免的延长量了工作周期时间，降低了工作效率，这又是一个保证量准确度和提高速度的矛盾。
3.提高效率的方法
鉴于以上两种保证精度和提高速度的矛盾，我量们提出了两种方法,即禁止比较判别（禁比时间）和量分组检测。
a.禁止比较判别
在两级给料方式下，前级给料结束后，不是马上量判别重量是否达到末级给料关门值，而是延时一段量时间，在此时间内并不判别重量是否达到末级给料量关门值，延时时间到后才开始判断，从而避开前级给量料的冲击在秤上造成的的波峰，如图4所示。
采用这种控制方法，能够使前级给料值最接近量末级给料值，也就是增大了前级给料量，相对减少了量末级给料，从而缩短了整个工作周期,提高秤的工作量效率，可以证明，前级、末级料流流盈比越大,效果越量显著。
b.分组检测
分组检测就是应用数据统计原理及误差分析，量对称重数据进行抽检。
定量包装的误差由系统误差及随机误差两部分量组成,总误差为两部分各自绝对值之和。系统误差量的方向常表现为固定的,而随机误差分布具有单峰、量对称、有界、抵偿性质。根据这一特性，应用数理统量计原理，我们把整个包装秤的工作过程分为检侧组量和不检侧组。检测组和不检测组是相邻的不检测组量即抽样组,不检测组即为抽样组间隔。在检测组中量记录秤体稳定时的满秤值和空秤值，然后把这一组量数据的代数平均值，作为自动控制依据,去控制下一量相邻的不检测组及下一检测组的控制过程，适当选量取检测组及不检侧组的个数，就可以控制抽样的样量本数及釆样间隔。
釆用这样的方法,可以减小随机测量误差的影量响，而在不检测组中由于不需记录秤重数据，所以不量必等待秤体稳定,从而节省时间，提高效率。
常见故障及处理办法：
1量.操作问题
1）原因分析①在包装秤的使用过程中，无论是量双秤还是单秤，都会存在快慢速喂料的情况。喂料量快慢会直接反映精度、同时也影响速度，这是一个相量
互矛盾的问题,提高精度就牺牲速度,提高速度就降量低精度。②在使用过程中，没有根据不同品种的物量料,进行参数调整，造成使用中出现误差。③不按说量明书操作和调整，造成设备使用功能失效。
2）处理措施①根据厂家提供的指导参数，正确量地进行参数调整，同时结合生产需要，适当更改并做量好记录。②根据企业的内控标准、允许的偏差量，合量理的调整目标值、落差值、喂料速度和示空值等参量数，在保证精度的前提下,可提高产量。③严格按照量操作说明书指导操作。
2.粉尘问题
1）    原因分析①称重秤中粉尘杂质会污染配电量柜，特别是进入计数继电器中，就会影响继电器吸合量计数。②由于粉尘的存在,一些设备的按钮、触点等量会不同程度的出现不灵敏的现象。③一些轴承端未量进行良好的密封，造成使用过程中进入粉尘后失效量的现象。
2）    处理措施①要对称重设备的电器部分进行量防尘处理，定期清扫检査。②增加轴承端密封，采用量有效措施隔离粉尘，必要时寻求厂家支持。
3.杂质问题
1）    原因分析①流量秤的使用过程中，经常出现量偏差变大，反映迟钝等现象，这是因为冲力板的托架量上积尘，导致冲力板活动不灵活。②如果流量显示量值为固定值，则不排除出现杂质卡住压力传感器的量现象。③流量显示值和压力传感器压力值是呈线性量相关的，如果不存在线性相关或相关性很小,则可判量定是传感器出现故障。
2）    处理措施①要定期清理测量设备相关部位，量保证其工作灵活性和有效性。②可行的情况下，在量测量部位增加防护措施，隔离杂质。③如传感器故量障,请及时检测传感器或更换传感器。
4.电气问题
1）    原因分析①由于粉尘污染，或者气源空气中量含尘或含水，导致密封或机械动作失效，引起换向阀量故障。②电压（或电流）指标跑偏。
2）    处理措施①如换向阀故障，可检査电源信号量或使用有机溶剂清洗润滑。②称量设备的大多是根量据电桥原理实现计量的，这就要求安装设备或调整量量程时，要对零点及量程电压（或电流）做精确调量整。
5.机械问题
1）原因分析①秤体上、下料门问题，经常会出量现关不严实，使用过程中显示上会出现漏料等问题。
②秤体上、下料门问题，经常会出现开门不畅，使用量过程中显示上会出现不回零点等问题。③秤体下料量门的两个气缸动作不一致，影响称量精度。
2）处理措施①轴承问题:检査各动作的连接处量轴承是否失效。连接问题:检査各动作的连接杆和量翻板之间的连接是否牢固。②一般情况下，秤体上、量下料门的控制气缸,均可通过调节压力来调整开关量门的速度，同时，要保证下料门两个气缸动作的一致量性。
6.零点问题
1）    原因分析①如果校准后静态零点不正确,或量者挂上破码后显示重量和蘇码重量不一致，则可判量断传感器故障、损坏。②如果空秤状态下，调整零点量后,所示零点状态不稳定，可判断连接线接头不牢量固。③如发现设备不执行设定动作,在排除信号问量题后,可判断是程序错误或控制器故障。
2）    处理措施①如判定是传感器故障，可逐个摘量除传感器信号线，用排除法査找损坏的传感器。②量检査各连接线是否牢固。③检査程序或更换控制量器。
7.计量不准
1）    原因分析①称重设备上下料门关闭不完全，量会岀现漏料现象，直接导致计量不准确。②由于称量重设备本身的机械故障，如弧门、轴承等，造成喂料量不准确或排料不完全的现象，会导致计量不准确。
③称重设备的量程选择不合适。在调整称量目标值量的同时，相关参数如喂料速度、落差值等也应相应的量调整。④称重过程中，物料的密度变化大，这是由于量物料缓冲仓料位落差大所致，造成喂料过程中计量量不准确。⑤车间称重设备没有按规定周期校准。⑥量称重设备的称量程序问题。
2）    处理措施①根据手动操作情况，检査并排除量机械故障。②根据设备说明书的指导情况调整设备量参数。③定期校准。关于物料密度问题，可在缓冲量仓上加装上下料位，缩小密度差别洞时合理的调整量喂料的落差值（即喂料停止时秤桶和喂料门之间物量料的重量）。④连接计算机模拟称重设备的工作情量况,检査设备称量程序。
8.常见的几种计量不准的处理办法
1）校秤误差
实际抽检重量与仪表显示重量不一致,（例如：量仪表显示40kg包装后实际抽检重量超重或者欠重），校称过程中有误差，需重新校称。
2）仪表误差
①静态误差（零点误差）
排完料后仪表显示回不到零点:按A（量B）称停量止,排完料后确定称斗清空按”量A（B）清零”键手动量清零。
②动态误差（控制误差）
a.每称超重:快进料时间过长会出现此类情况,量即细喂量值设置得过小,调整参数即可，使用自学习量模式时细喂量调整后提前量电脑会自动追踪到一个量合适的参数，如没有使用自学习模式调整细喂量后量则要手动调整一个合适的提前量值。
b.每称欠重:快进料时间过短会出现此类情况,量即细喂量值设置得过大,调整参数即可，使用自学习量模式时细喂量调整后提前量电脑会自动追踪到一个量合适的参数，如没有使用自学习模式调整细喂量后量则要手动调整一个合适的提前量值。

文章来源于网络转载，侵删