一个好的自动控制系统，关键是要处理动态性特点和恒定出现偏差的原因的关联。针对定量包装称重控制器而言，2个至关重要的问题便是称重精密度和称重速率的难题。
称重精密度和称重速率这两项指标要综合性考虑到同时兼顾。定量分析称重全过程带有震荡、时间差、离散系统及其任意影响等要素，当加速称重速率时，称重感应器的欠阻尼波动、原材料撞击力及其上空原材料影响等要素，都将进一步恶化称重精密度，这促使称重速率受限制.
另外称重速率也是一个关键的指标值。在生产流程中迅速包裝通常是务必的。如此次设计方案的称重控制器用以谷物的定量包装，针对25KG稻米而言，规定在10s钟内进行全部包裝全过程。自然，迅速的速率会进一步提高生产率。
在尽量高的精密度下尽量快的进行动态性称重全过程，是此次设计方案，也是计量检定行业的难点之一。在本系统软件中，处理这个问题，转换处理下列三个难题：数据信号收集控制模块的设计方案,动态性称重信号分析和定量分析控制系统。
1.1数据信号收集控制模块的设计方案
数据信号釆集控制模块进行将称重感应器的数据信号转换为模拟信号的作用，是全部控制板电路原理的关键，也是事后信号分析的基本。
称重感应器輸出数据信号很很弱，一般仅有几毫伏0对那样的数据信号取样最先必须将数据信号变大，收集控制模块中的运算放大器规定精密加工、超低温漂、高共模抑制比（CMRR）,一般选用精细的仪用放大仪或斩波放大仪。要做到较为高的测量精度则必须高像素的ADC,针对一般的称重系统软件在设计方案时要采用14位或高些合理屏幕分辨率的ADC。
在将称重感应器数据信号（毫伏级）变大到通用性AD的插口工作电压（45V）时,运算放大器的调节是十分困难的工作中.
1.2动态性称重数据信号的解决
定量包装称重控制器是一种线上仪器设备，控制板所精确测量的原材料净重是在持续转变中的，即控制板处在动态性称重精确测量。要完成定量分析下料的迅速和高精密，最先要处理的难题是系统软件的动态性称重精密度难题。
危害动态性称重的精密度的要素与静态数据称重不一样，针对静态数据称重，其影响因素有下边好多个：称重感应器的自身出现偏差的原因；数据信号收集控制模块的量化分析出现偏差的原因；噪音影响等.
动态性称重不但有所述要素的危害，并且还受下列要素危害㈤：
（1）称重系统软件的欠阻尼振荡；
（2）被测目标降落时的撞击力；
（3）原材料的上空料柱的出现偏差的原因；
（4）称体震动的影响。
在其中称重系统软件的欠阻尼振荡是危害较为大的要素之一。称重系统软件的动态性特点差是导致从称重感应器获得的动态性净重并不是是原材料真正净重的关键缘故，务必系统对的动态性特点多方面改进。设计方案中创建了系统软件的数学分析模型，并根据参数估计的方式来改进系统软件动态性特性，从而可能出被测原材料的净重曲线图。
1.3定量分析控制系统
定量分析控制系统就是指在原材料的净重做到所设置的包裝净重的全过程中，控制板依据净重即时传出哪种操纵数据信号的分辨方式。
一般的全过程以下：当控制板运行，原材料从材料准备斗掉入计量检定斗。计量检定斗的净重被控制板即时精确测量。控制板依据当今原材料的净重，操纵材料准备斗按快、中、慢三个速率先后向计量检定斗加料。当原材料净重远低于所没定的总体目标净重时（一般为低于％70）,迅速加料；当原材料净重在总体目标净重7泌490%时，中等速度加料；当原材料净重超过总体目标净重％90时，慢速度下料以确保精密度。当原材料实现目标净重，马上关掉加料。一般有一个提早关掉的起伏量，由于上空也有一部分原材料的净重，及其执行器有延时。
在这个全过程中，导致定量分析出现偏差的原因的缘故有以下层面：
（1）送料设备的姿势落后及惯性力选任；
（2）空中原材料的可变性；
（3）称体震动的影响（特别是在在双秤联网工作中时）.

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