配料技术是指按配料工艺要求将加工好的各种原料按规定比例配合，并将同一原料按一定颗粒组成配合的操作过程，即包括化学组成和颗粒组成的配合。它随制品的性能要求、所用原料的性质及工艺条件而改变。下面介绍几种新型的配料技术。

新型生料助烧配料技术

新型生料助烧配料技术是长沙某技术开发有限公司公司、中南大学等有关专家在总结多年水泥工业技术领域的成功经验，尤其是在大直径立窑生料配料技术的基础上，为配合节能型立窑生料成型技术，实现节能速烧及环保目的，联合研制开发的节能减排实用技术之一。能有效改善生料成型特性、提高成型料强度、降低烧成煤耗和电耗、提高熟料烧成产质量，并能有效降低CO、SO2、NOX污染物排放。

　　配料技术特点
　　 ⑴、根据当地原燃材料特点，辅以助烧剂核心料，因地制宜调整生料配料。
　　 ⑵、复配的催化助燃和含氧助燃组份一方面可促使预热分解段缺氧状态下CO及VOC在约300℃即开始催化氧化燃烧，促使挥发份等可燃物质加快化学反应燃烧放热，强化了对流传热，另一方面可有效地促进生料块内部产生无焰燃烧，促使生料块里外一起燃烧，燃烧速率大幅度提高，热量集中，有利于提升窑温。
　　 ⑶、复配的塑化组份可有效地改善生料成型特性，提高成型料强度，有效防止爆裂粉化，改善窑内通风。
　　 ⑷、核心料中所含的La、Ce、Y、Sm、Nd、Mn、P、Ba、Sr等元素降低了液相出现温度，增加液相量，有利于熟料烧成，并促进熟料中A矿的形成和稳定，提高熟料质量。
　　 ⑸、核心料中所含的部分金属离子催化高温燃烧中产生的NOx和燃料NOx在富燃气氛下还原成N2，强化SO2反应沉淀下来而固硫。

　　因地制宜优化的生料助烧配料技术方案可有效地达到提高熟料产、质量及“节能降污”的目的。

新型烧结矿优化配料技术

1、技术特点
本技术的特点在于钢铁冶金、最优化和计算机应用三个领域的合理结合。
钢铁联合企业生产规模巨大，所需的含铁资源、煤焦和熔剂种类繁多，来源各异，其成分和价格变动很大。使用传统的配料技术很难保证配料成分稳定合格，更不可能使成本最低，因而尚有一定的改进余地。而本技术有助于在特定的资源条件和技术条件下实现烧结矿原料的最佳利用，在保证质量的前提下使配料成本最低。
本技术的主要优点有四：(1)技术投入很少，采用优化配料技术原则上无需改动流程、装备和基建，故技术投入资金很少；(2)经济效益大，每吨烧结矿配料成本约可降低一元(人民币)，另外由于烧结矿成分稳定性有一定的提高，有利于高炉炼铁技术经济指标的改善；( 3)配料岗位实现计算机辅助操作；(4)实施方便、见效快，根据现场装备和原料条件，约1/2 ～1年可实现正常生产运行，无需停产减产进行安装调试，当年可回收投入。
2、开发程度本技术应用
工业化生产。
北京科技大学与太原某公司从1987年开始进行烧结矿优化配料技术应用性开发研究，1990年6月通过冶金部技术鉴定。1993年与石家庄钢铁厂合作进行了再开发研究，1994年10月通过河北省技术鉴定，获1995年河北省金科技进步二等奖。
已列入治金工业部“九五”新技术推广计划。

耐火泥料的新型配料工艺技术

　　一、化学组成的配合

　　化学组成的配合必须满足制品的要求，并且应高于制品的指标要求。这是因为要考虑到原料和制品化学组成可能有波动，分析试样时可能存在误差。其中包括对主要成分的含量、易熔杂质总量和有害杂质的许可量的规定。

　　现在生产中一般采用半干法成型，它要求坯料应具有足够的结合性，因此在配料中应含有结合成分。结合作用可由配料中的主体原料来承担，若主体原料是瘠性的，则由具有粘结能力的结合剂来完成。如纸浆废液、结合粘土和石灰乳等。纸浆废液除对坯料的物理性能产生影响外，通常认为不影响制品的化学组成。而结合粘土和石灰乳这类结合剂，将对制品的化学组成和性能带来显著的影响。

　　配料中，有时根据制品的性能要求，还需加入少量其它物质。如生产高气孔率制品时，需加入锯末、木屑或木炭等可燃物，以使制品形成更多的气孔。

　　二、颗粒组成的配合

　　坯料的颗粒组成对坯体的致密度有很大影响。在不考虑颗粒本身变形的前提下，从粉料制成坯体的总收缩，等于原始气孔的体积。因此，只有符合紧密堆积原理的颗粒组成，才有得到致密坯体的可能。根据最紧密堆积原理，理想的颗粒组成应该使粗颗粒构成框架，中间颗粒填充于大颗粒构成的空隙间与大颗粒相切，细粉填充于中间颗粒和大颗粒构成的空隙中，而这样的理想状态，在实际生产过程中是无法实现的。因为较小的颗粒往往密集于大颗粒间，而且很少自由移动。因此无论振动或压制，均难以改变这样的状态而达到理想情况。即使再引入更小的颗粒，情况亦然。尽管如此，通过理论计算和实验，仍可得出以下有实际意义的结论：

　　（1）采用单一的颗粒不能达到紧密堆积。

　　（2）采用多组分颗粒可达到紧密堆积，而且各组分颗粒尺寸相差越大越好。一般相差4～5倍以上效果显著。

　　（3）较细颗粒的数量，应足够填充于紧密排列的颗粒构成的间隙之中。该数量取决于颗粒的形状和填充方式。实际上，当有两种组分颗粒时，粗细颗粒数量比为7：3，当有三种组分颗粒时为7：1：2。

　　（4）增加颗粒组分的数目可提高堆积密度，使它接近于最紧密堆积，但当组分大于3 时，实际意义不大。

　　（5）在可能条件下，应适当增大临界颗粒尺寸，以扩大各组分颗粒尺寸的差别。

　　在耐火材料生产中，通常多采取三种组分颗粒配合。即粗颗粒、中颗粒和细颗粒。但它们的粒径范围尚无统一的标准。实际上它受原料的加热性质和其它条件的影响也难于固定不变。有如下的粒径范围可作为参考：

　　细颗粒：0～0.2mm(或0.1mm);

　　中颗粒：0.2(0.1)mm～0.5mm;

　　粗颗粒：0.5mm～3(或4)（mm）。

　　三、配料方法

　　通常采用的配料技术有两种，容积配料法和质量配料法。质量配料法是按原料的质量来配料的方法。它的应用较普遍。质量配料称量设备有手动称量秤、自动称量秤和称量车等。近年来，开始采用新型称量设备有：电子秤和光电数字显示秤。上述设备中，除手动称量秤外，其它设备都可实现自动控制。它们的选用都应根据工艺要求、自动控制水平以及操作和修理技术水平而定。质量配料设备的结构虽较容积配料设备复杂，但配料准确度高，配料误差一般不超过2％。在实际生产中采用质量配料法时，应注意原料水分波动带来的影响。

　　容积配料法是按体积比来配料的方法。各种给料机几乎都能适应作为容积配料设备。例如，工厂中常用的有带式、板式、槽式、圆盘式、格式、螺旋式和振动式给料机等。容积配料设备结构简单，易于调节，可连续配料，密封性好，有利于防尘措施的实施，但配料的准确度一般较质量配料法差些。

　　新型配料技术的准确性（或配料中成分允许的误差）取决于原料的配合比例、原料的组成和在具体场合的检验方法。

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